の「炭化」プロセス 練炭生産ライン 装置は炭素生産プロセス全体の重要な部分です。燃料バー（半製品）は、炭化プロセス後の製品特性とメカニズム木炭の市場価格を直接決定します。ではどうやって操作するのかというと、 炭化炉 機器を合理的かつ安全に使用できるようにするため、ユーザーに説明します。

炭化炉使用時のガス漏れの被害とその防止策： 炭化炉 しっかりと密閉する必要があります。空気漏れが発生すると、炉内に入る酸素の量を制御できなくなります。炉内のサラリーバーは過剰に自己発火し、炭化しやすくなります。温度が上がりすぎると、着火した炭が緩んで割れやすくなります。さらに悪いことに、過剰な酸素により燃料バーの一部が燃焼して白い粉（灰）になり、炭素生成量が減少します。オフなので、操作と炉のパッケージは当社の指示に従って厳密に実行する必要があります。

炭化プロセスでは、炭化プロセスは次の 3 つの段階に分かれています。

低温吐出温度、高温焼成、冷却冷却。サラリーバーには炭化炉に入る時点で約8%の水が入っています。この水分が炭化の大敵です。メカニズムサラリーバーは湿気を最も恐れるため、水はサラリーバーの炭化の品質に深刻な影響を与えるため、潮の時間は不可欠です。排水時間は土窯で10～15時間、機械窯で2～3.5時間程度が一般的です。

加熱時間が長いため、湿気による給与バーのひび割れを防ぎ、炭化の品質を確保できます。炉の温度が300度まで上昇すると、炉内で可燃性ガスが大量に発生することがあります。これらのガスは炉の加熱に使用できます。無酸素密閉火を封じる保温焼成段階の400度以上の乾燥のための排熱源は、自着火冷却または水冷により得ることができます。

炭化工程終了後は、脱炭素や高温を前提とした炭作業は禁止されています。炭の回収作業は、炉本体の換気が安定かつ適切であることを前提として行うことができる。回収後の木炭の分別は禁止されています。倉庫の段積みは、機構解除後の木炭の内部燃焼による火災を避けるため、窯出し後8時間以内に空冷消火運転にて行います。