В процессе работы оборудования для производства древесно-древесного угля мы должны освоить технологию работы оборудования для производства квалифицированного брикетного древесного угля. Ключом к работе является контроль температуры при изготовлении древесного угля. Текущее оборудование линии сборки древесного угля оснащено измерителями контроля температуры и другими принадлежностями. Нам необходимо понимать требования к температуре на каждом этапе, поскольку температура, необходимая для сырья на каждом этапе, не одинакова. Производство древесного угля из брикетов также будет различаться при различных температурах. Ниже мы поговорим о температурных требованиях каждого этапа производственного процесса брикетировочной машины, чтобы вы могли лучше контролировать ее во время работы.
Важность нагревательного кольца машины для производства древесноугольных брикетов
Нагревательное кольцо является одним из наиболее важных аксессуаров машины для производства древесноугольных брикетов, и его функцию нельзя недооценивать. Нагревательное кольцо установлено на внешней стороне втулки, и его функция заключается в нагревании древесной щепы, а древесная щепа образуется за счет высокой температуры и высокого давления нагревательного кольца.
Принцип работы нагревательной катушки заключается в использовании резистивной проволоки для генерации тепла с низким энергопотреблением и периодом времени, когда тепловая энергия концентрируется. Внешний материал удерживающего кольца — нержавеющая сталь, внутренний — высокоомный резистор. Сопротивление нагревательного кольца составляет 2 кВт, что позволяет мгновенно генерировать тепло и достигать высокой температуры.
Комплект небольшого оборудования для угольной машины оснащен тремя нагревательными кольцами. Мощность нагревательного кольца определяет скорость процесса брикетирования. В настоящее время обычно используются три группы нагревательных колец мощностью 6 кВт. Если мощность выше, срок службы нагревательной катушки сократится, а если мощность ниже, скорость и эффективность стержня не будут поддерживаться.
Требования к температуре на каждом этапе процесса брикетирования
1. Стадия сушки сырья: При сушке сырья мы можем поместить сырье с более высоким содержанием влаги на сушильную площадку под открытым небом на 1-2 дня, чтобы дать поверхностной влаге испариться и сократить время сушки и расход топлива. Потребление. Затем мы помещаем сырье с заданным размером частиц в сушилку горячим воздухом и сушим его, чтобы высушить сырье с содержанием влаги менее 10%. Температура сушки обычно составляет около 140 ℃ ~ 300 ℃.
2. Стадия формирования сырья: В машине завершается процесс брикетирования сырья. Снаружи формовочной втулки брикетировочной машины имеется нагревательное кольцо, которое может повысить температуру формовочной втулки примерно до 350°C. Чтобы поверхность древесно-угольного брикета была гладкой, плотной и без трещин, мы можем выбрать подходящую температуру формования в зависимости от типа сырья и содержания влаги. Его высоту можно определить только после полевых испытаний. Вообще говоря, мы предполагаем, что винтовой пропеллер квалифицирован, а содержание влаги в сырье находится в пределах 6-10%, а температура сушки: варьируется в зависимости от формы материала и модели нагревателя, обычно от 140 ℃ до 500. ℃; Температура: длину сушильного трубопровода и распределение объема воздуха можно регулировать для контроля температуры материала, обычно не превышающей 5℃～7℃.
3. Стадия карбонизации сырья: От зажигания печь карбонизации постепенно нагревает твэлы, пока температура печи не достигнет 160 градусов. При этом влага, содержащаяся в твэлах, испарится, но химический состав твэлов не изменится. , Второй этап карбонизации вот-вот начнется постепенно. В это время температура печи выросла со 160 градусов до 280. Эта температура обычно представляет собой тепло, выделяемое собственным топливом твэла. Дерево начинает меняться. Когда температура повышается от 300 до 650 градусов, угольные стержни начинают отбрасываться и разлагаться, а древесный уголь при высокой температуре становится древесным углем. На этих трех этапах мы должны контролировать температуру, чтобы предотвратить возгорание и другие явления. Если вы продолжите нагревать его до температуры от 800°C до 1000°C, графитовая структура углерода увеличится, а проводимость также увеличится. В настоящее время производимые углеродные стержни представляют собой высококачественные углеродные стержни.